8d报告八个步骤是什么，8d工作法的八个步骤

8d报告八个步骤是什么？

品质8D涵盖以下八个步骤：

1.定义问题；

2.收集数据；

3.分析数据；

4.制定改进计划；

5.开展改进计划；

6.检查改进效果；

7.确认改进结果；

8.开展预防措施。

D1-第1个步骤骤: 建立处理问题小组-由品质部召集有关人员

D2-第2个步骤骤: 描述问题-由品质部收集，并向小组人员传达

D3-第3个步骤骤: 执行暂时对策-由小组人员负责执行

D4-第4个步骤骤: 找出问题真正因素-由小组人员讨论后确定

D5-第5个步骤骤: 选择永久对策-由小组人员讨论后确定

D6-第6个步骤骤: 执行及验证永久对策-由小组人员负责执行并验证

D7-第7个步骤骤: 防止再出现措施及标准化-由小组人员负责执行

D8-第8个步骤骤: 团队Team激励-由总经办负责确认并负责申报

8D是处理问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但是在实质上应用中却有9个步骤：

D0：征兆紧急反应措施

D1：小组成立

D2：问题说明

D3：开展并验证临时措施

D4：确定并验证根本因素

D5：选择和验证永久纠偏措施

D6：开展永久纠偏措施

D7：预防再出现

D8：小组祝贺

8D优缺点：

1.优点

发现真正肇因的有效方式，并可以采用针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施。

可以帮探索允许问题逃逸的控制系统。 逃逸点的研究有助于提升控制系统在问题再次产生时的监测能力。

预防机制的研究有助于帮系统将问题控制在初级阶段。

2.缺点

8D培训费时，且本身具有难度。

除了对8D问题处理流程进行培训外，还要有数据挖掘的培训，还有对所需用到的分析工具（如帕累托图、鱼骨图和流程图，等等）进行培训。

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8D工作方式的8个步骤？

8D工作方式步骤：

8D是处理问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但是在实质上应用中却有9个步骤：

D0：征兆紧急反应措施

目标:主要是为了看这种类型问题是不是需用8D来处理，假设问题太小，或是不合适用8D来处理的问题，比如价格，经费等等，这一步是针对问题出现时候的紧急反应。

重要要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不一样，D0是针对问题出现的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。

D1：小组成立

目标:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给时间并授予了权限,同时应具带来一定要求的能处理问题和开展纠偏措施的技术素质。小组一定要有一个详细指导和小组长。

重要要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识 ；目标 ；分工 ；程序 ；小组织建设设

D2：问题说明

目标:用量化的术语具体说明与这个问题相关的内/外部顾客抱怨,如什么、地址位置、时间、程度、频率等。

“什么东西出了什么问题”

方式：质量风险评定，FMEA分析

重要要点：

1、收集和组织全部相关数据以说明问题

2、问题说明是所描述问题的非常有用的数据的总结

3、审查核验现有数据，识别问题、确定范围

4、细分问题，将复杂问题细分为单个问题

5、问题定义，找到和顾客所确认问题完全一样的说明，“什么东西出了什么问题”，而因素又未知风险等级。

D3：开展并验证临时措施

目标:保证在永久纠偏措施开展前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采取）

方式：FMEA、DOE、PPM

重要要点:

1、评价紧急响应措施

2、找出和选择好“临时抑制措施”

3、决策

4、开展，并作好记录

5、验证（DOE、PPM分析、控制图等）

D4：确定并验证根本因素

目标:用统计工具列出可以用来解释问题起因的全部潜在因素，将问题说明中提到的导致偏差的一系列事件或环境或因素相互隔离测试并确定出现问题的根本因素。

方式：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法

重要要点:

1、评估可能因素列表中的每一个因素

2、因素可否使问题排除

3、验证

4、控制计划

8D工作方式

D5：选择并验证永久纠偏措施

目标:在生产前测试方案，并对方案进行评审来终确定所选的校正措施可以处理客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。

方式：FMEA

重要要点:

1、重新审视小组成员资格

2、决策，选择好措施

3、重新评估临时措施，如必要重新选择

4、验证

5、管理层承诺执行永久纠偏措施

6、控制计划

D6：开展永久纠偏措施

目标:制定一个开展永久措施的计划，确定过程控制方式并纳入文件，以保证根本因素的消除。在生产中应用该措施时应监督其长时间效果。

方式：防错、统计控制

重要要点:

1、重新审视小组成员

2、执行永久纠偏措施，废除临时措施

3、利用故障的可测量性确认故障已经排除

4、控制计划、工艺文件更改

D7：预防再出现

目标:更改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程以防止这一问题和刚才有类似问题重复出现。

重要要点:

1、选择预防措施

2、验证有效性

3、决策

4、组织、人员、设备、环境、材料、文件重新确定

D8：小组祝贺

目标:承认小组的集体努力，对小组工作进行总结并祝贺。

重要要点:

1、有选择的保留重要文档

2、流览小组工作，将心得形成文件

3、了解小组对处理问题的集体力量，及对处理问题作出的奉献

4、必要的物质、精神奖励。

8D又称团队Team导向问题处理方式、8D问题解答法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方式,亦适用于制程能力指数低於其应有值时相关问题的处理,它提供了一套满足逻辑的处理问题的方式,同时对於统计制程管制与实质上的品质提高架起了一座桥梁。

二战这个时间段，美国政府第一个采取一种类似8D的流程-“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司第一次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方式被命名为“团队Team导向的问题处理法”（Team Oriented Problem Solving）。 当时，福特的动力系统部门正被一部分经年累月、反复产生的生产问题搞得焦头烂额，因为这个原因其管理层提请福特集团提供详细指导课程，帮处理难题。

8D主要用于汽车及类似加工行业的问题处理方式。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方式，后面已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

8d分析及处理方式步骤？

D1-第1个步骤骤: 建立处理问题小组-由品质部召集有关人员

若问题没办法独立处理，公告你觉得相关的人员组成团队Team。

团队Team的成员必需有能力执行，比如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。备注：执行者不列入。

D2-第2个步骤骤: 描述问题-由品质部收集，并向小组人员传达

向团队Team说明什么时候、何地、出现了什么事、严重程度、现在状态、如何紧急处理、还有展示照片和收集到的证物。

想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越了解，团队Team处理问题将越快。

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D3-第3个步骤骤: 执行暂时对策-由小组人员负责执行

若真正因素还是没有找到，暂时用何种方法可以快地防止问题？如全检、筛选、将自动改成手动、库存清查等。

暂时对策决定后，即马上交由团队Team成员带回执行。

备注：为了防止遗漏，纠偏措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线 工厂仓库。

D4-第4个步骤骤: 找出问题真正因素-由小组人员讨论后确定

找问题真正因素时，好不要漫无目的地动手改变现在的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。

列出您所清楚的全部生产条件(即鱼骨图)，逐步一个个观察，看看是不是有部分条件走样，还是近有部分什么异动?换了夹具吗?

换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?

或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差异?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?

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等等不良的出现，总是有因素，资料分析经常可以看得出来蛛丝马迹。这样的分析，能有效的帮您变小范围，越来越接近问题核心。

当分析完成，列出您觉得有可能的几项，再逐步一个个动手作些调整改变，还观察什么改变能够让品质回复正常及影响变异的程度，进一步找到问题真正的因素。那就是著名田口式方式简单而实质上地运用。

D5-第5个步骤骤: 选择永久对策-由小组人员讨论后确定

找到导致问题的重要因素后，就可以启动拟出对策的方式。对策的方式也许有好几种，比如修理或更新模具。

试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方式作一好的选择，还确认这样的对策方式不会出现其它副作用。

备注：对策六要→起点改善、模具/工夹具改进、判断标准、辨认标记、隔离处置、产品设计改善。

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D6-第6个步骤骤: 执行及验证永久对策-由小组人员负责执行并验证

当永久对策准备妥当，则可启动执行及停止暂时对策。

还对永久对策作一验证，比如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不可以再出现问题。

D7-第7个步骤骤: 防止再出现措施及标准化-由小组人员负责执行

为了防止问题的再出现，要把永久对策落实到设计图纸、工艺文件、检验详细指导书、模具/工夹具的改进等。

另外对类似的产品，虽然暂时还没有出现问题，亦需作同步改善，防止类似问题在其他产品上再次出现。

同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证，从源头上彻底防止问题的再发。

D8-第8个步骤骤: 团队Team激励-由总经办负责确认并负责申报

针对努力处理问题之团队Team予以嘉勉，使其出现工作上的成就感，并极乐意处理下次撞见的问题。

不管是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题， 若公司每一年有近百项的工程问题依照8D的方法来处理，对工程人员实力的培养确实可观，成为公司重要的资产，这也是不少公司将8D制式化的因素。

品质培训有什么课题？

品质培训主要涵盖ISO9000系列标准、内控体系、质量改进方式（SPC、8D等）、质量管理体系、选择供应商还有质量评定、质量持续改进、精益生产、6S管理等。

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