什么是过程失效模式及后果分析，fa失效分析是什么意思-华宇考试网

本文主要针对什么是过程失效模式及后果分析，fa失效分析是什么意思和失效分析与预防等进行详细讲解，大家可以通过阅读这篇文章对什么是过程失效模式及后果分析有一个初步认识，对于今年数据还未公布且时效性较强或政策频繁变动的内容，也可以通过阅览本文做一个参考了解，希望本篇文章能对你有所帮助。

什么是过程失效模式及后果分析？

潜在失效模式及后果分析，或简称为FMEA，在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐步一个个进行认真分析，找出全部潜在的失效模式，并分析其可能的后果，以此预先事前采用必要的措施；

主要工作：风险评估、分析潜在失效模式的后果影响、预防和处理预估的失效，其原因及后果和影响；更容易、低成本地对产品或过程进行更改，以此减轻事后危机；可以不要或减少这些潜在失效的出现；

潜在失效模式和后果分析技术的益处：

指出设计上可靠性的弱点，提出对策；

针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不一定程度上的设计，实时加以改善，节省无谓的损失；

有效的开展FMEA，可缩短开发时间及开发费用；

FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的蓬勃发展和进步，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；

改进产品的质量、可靠性与安全性；

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FA失效分析是什么？怎么去做失效分析？

FA，failure analysis, 失效分析领域很宽广。失效分析说简单也简单，但说不简单，也够你学个10年8年的。因为涉及的物理化学知识太多了。博士生毕业的也有不少做这一行的。好好做，会有一番前途的，工资上万不是问题，但你要很专业。

FA做的好的人，差不多到后来都是该领域的专家级人物。做主管，做经理是顺其自然会给你的，只要你肯学，肯努力。

光模块失效分析的六个步骤？

光模块失效分析六个步骤

1、目测法看光模块外观

目测法即查看光模块的外观，检查光模块表面有无明显的损坏痕迹，再检查元器件是否有裂开漏贴或连锡甚至是烧黑的迹象。

2、对比法测光模块参数看差别

在目测法看不出光模块存在任何问题的情况下，可以使用有关的检测仪器分别检测一块一样的新光模块和一块可能有故障的光模块，分别检查通电和不通电两种情况下电路部位或元器件的电压、阻值、波形等参数，再对两块光模块的测试结果完全就能够判断出光模块的问题。

3、替换法替换光模块元器件看参数变化

假设对比出测试参数存在差异，可以用一样型号的良品组件或元器件来替换故障光模块的对应组件或元器件，再次测试各项参数看光模块是不是恢复正常

．测试光功率是不是在指标要求范围之内，假设产生无光或者光功率小的情况。处理方式：

A、检查光功率选择的波长和测量单位（dBm）

B、清洁光纤连接器端面，光模块光口，

C、检查光纤连接器端面是不是发黑和划伤，光纤连接器是不是存在折断，更改替换光纤连接器做互换性试验

D、检查光纤连接器是不是存在小的弯折。

E、热插拔光模块可以重新插拔测试。

F、同一端口更改替换光模块或者同一光模块更改替换端口测试。

2．光功率正常，检查link 灯是不是正常，主要是由光模块的光口受到污染和损伤，致使光链路损耗加大，以至于光纤链路没办法连通。

什么是失效？失效模式？失效后果？第五章2，系统可靠性分析的基本目标是什么？

这里说的潜在失效模式是指过程有可有没有可能满足过程功能/ 要求栏中所描述的过程要求或设计意图。

它是对该特定工序上不满足的描述。它可能是下一工序的某个潜在失效模式的一个有关起因或者是前一工序的某个潜在失效模式的一个有关后果。然而在准备。

dfmea和efema区别？

1、识别目标不一样:DFMEA 的识别目标是识别出重要，重要的产品特性，并制定有关措施保证这些特性达到。重点在于产品特性。

PFMEA的识别目标是识别出重要，重要的过程特性, 并制定有关措施保证这些特性满足过程目标。中点在于过程特性。

2、分析重要点不一样:DFMEA是对设计失效模式及后果分析。详细内容是设计不合理致使的产品失效, 不考虑制造本身的失效, 只反映设计本身存在问题。

PFMEA则是对产品生产环节进行认真分析。详细内容是制造过程不符合相关规定和要求致使的产品失效,前提是假设设计是合理的。

3、研究对象不一样:DFMEA的研究对象是设计要求与设计方案的相互权衡。

PFMEA的研究对象是加工制造途中可能出现的风险。

4、适用范围不一样:DFMEA的适用范围为汽车产品的开发设计。

PFMEA早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划，1974年被美国海军采取。

再后来被通用汽车、福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产途中产生的失效方法。

有关这个问题，DFMEA和EFMEA是两种不一样的风险分析方式，详细区别请看下方具体内容：

1. 目标不一样：DFMEA是设计失效模式和影响分析，而EFMEA是过程失效模式和影响分析。

2. 应用对象不一样：DFMEA适用于设计阶段，EFMEA适用于生产和服务途中。

3. 分析内容不一样：DFMEA主要特别注意产品设计方面的风险，涵盖设计参数、材料、加工工艺等方面，而EFMEA主要特别注意生产和服务途中的风险，涵盖操作流程、设备维护、储存运输等方面。

4. 分析的深度和广度不一样：DFMEA需对设计的每一个部分都进行具体的分析，以此找出可能存在的失效模式和影响；EFMEA还需考虑更多的因素，比如人员、环境、供应商等。

总结历次经验来说，DFMEA和EFMEA虽然都是风险分析方式，但是，应用场景和分析内容不一样，需按照详细情况选择适合的方式进行认真分析。

1. dfmea和efema有区别。2. dfmea是设计失效模式和影响分析，主要是在产品设计阶段进行的，目标是识别和评估可能的失效模式及其影响，以便采用措施来消除或减轻失效的影响。而efema是工艺失效模式和影响分析，主要是在生产制造阶段进行的，目标是识别和评估可能的工艺失效模式及其影响，以便采用措施来消除或减轻失效的影响。3. dfmea和efema全部在质量管理中经常会用到的工具，通过对可能的失效模式及其影响进行认真分析，可以有效地预防和控制质量问题的出现。

dfmea和efema是两种不一样的风险管理方式。

dfmea和efema在应用范围、步骤和侧重点上存在差异。

1. dfmea全称为设计失效模式与影响分析，主要用于新产品设计阶段，通过预见可能实质上的困难，制定对策，减小生产和使用中的风险。

2. efema全称为过程失效模式与影响分析，主要应用于生产途中的风险管理，通过对生产途中的各个环节进行检测和优化，可以有效降低生产失误的出现率，提升产品质量。

3. 两者的相似点在于都是采取失效模式与影响分析的方式，特别要注意关注失效问题及其可能的影响；不一样点在于应用范围、操作步骤不一样，侧重点也不一样。