谁知道在数控专业中开粗是什么意思开粗的内，初加工深加工精加工怎么理解-华宇考试网

谁清楚在数控专业中,开粗是什么意思?开粗的主要内容有什么？

开粗就是粗加工操作。

开粗有首次开粗，第二次开粗

在精加工前，具体安排了半精加工，即为了去除因为粗加工刀具直径很大而遗留在壁面当中的材料，亦或是于的刀具的拐角半径而遗留在壁和底面当中的材料使精加工时，零件的加工余量较小，且较为均匀而进行加工称为二次开粗。

初加工，深加工，精加工，怎么理解？

初加工，深加工，精加工意思是机械加工中使用的一种标记，用于表示加工要求和工艺要求，如加工精度、表面光洁度等。它一般是由数字、字母和符号组合而成的一串编码。通过精加工代码，工人可以迅速准确地理解加工要求和工艺流程，并根据要求进行操作，达到精确的加工效果。

初加工也叫粗加工是指去除非常多毛坯余料，初步加工成型的加工。特点是去料多，进给量大，只加工出初步轮廓

深加工肯定是某些地方精加工的另一种说法

精加工是指对原材料进行详细的用以保证尺寸精度和粗糙度的加工。特点是去料少，进给量小，属于后阶段的工序。

比如：轴棒的粗车属于初加工，而精车及精磨等就属于精加工。

cnc开粗是啥意思？

CNC开粗是一种加工工艺，用于将加工对象的初步形状进行大范围削减，以便在后面的细加工途中更容易地加工出后形状。这样的加工工艺可以通过数控机床等设备进行自动化加工，有效提升了生产效率和加工精度。需要大家特别注意的是，CNC开粗的加工参数需按照详细情况进行调整，以不要过度削减和浪费原材料。

CNC开粗是指通过计算机数控（CNC）机床，对工件进行粗加工，将工件表面的不平整部分去除，使其达到预定的形状和尺寸。这样的加工方式可以大幅提升加工效率和精度。在详细的制造工艺中，CNC开粗一般是第1个步骤，后面再进行细加工等环节，以达到更高的加工精度。除开这点CNC开粗还促进提升生产效率并降低制导致本，因为它可以达到机械自动化加工，减少了人工操作时间和误差。

在车削加工时候对粗车与精车刀各有哪些要求？

(1)先粗后精

(2) 先近后远加工，减少空行程时间这里所说的远与近是按加工部位对比对刀点的距离大小来说的。

(3)内外交叉对既有内表面(内型腔)，又有外表面需加工的零件，具体安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。

(4)基面先行原则

数控刀片g级和m级区别？

区别在于M级是压制刀片，精度低点，价格低点，合适粗加工，G级是磨制刀片，精度高，价格高，合适精加工。

数控刀片等级是根据ISO标准分类的。M级刀片是指刀片压制出来后面，只进行表面处理完全就能够了，不用进行研磨加工。刀片安装精度没有G级高，用于合适超过百分之80加工条件。

G级刀片是指刀片压制出来后面需进行研磨加工，磨削周边，孔径，厚度和断屑槽，保证精度等级。用于高精密加工用刀片。

数控车削途中,粗、精基准的选用原则是什么？

粗基准的选择

Ø保证相互位置要求的原则。l被加工零件上如有不加工表面应选不加工面作粗基准，这样可以保证不加工表面对比加工表面具有一定的相对位置关系

Ø合理分配加工余量的原则。从保证重要表面加工余量均匀考虑，应选择重要表面作为粗基准

Ø方便工件装夹原则u为使工件定位稳定，夹紧可靠，要求所选用的粗基准尽量平也光洁,不允许有锻造飞边、铸造浇冒口切痕或其他缺陷,并有足够的支承面积

Ø粗基准大多数情况下不可以重复使用原则u粗基准一般只允许使用一次，这是因为粗基准大多数情况下都很粗糙，重复使用同一粗基准所加工的两组表面当中的位置误差会相当大，故此粗基准大多数情况下不可以重复使用

选择精基准大多数情况下应遵守以下几项原则：

Ø基准重合原则：选择被加工面的设计基准作为定位基准，可以不要因基准不重合导致的定位基准误差

Ø基准统一原则:即各工序所用的基准尽量一样，他的主要作用也是减少因变换基准而导致的装夹误差，简化加工工艺过程与夹具的设计和制造，提升各被加工表面的位置精度Ø互为基准原则:当两个表面的相互位置精度及其自己的尺寸与形状精度都要求很高时，可采取这两个表面互为基准，进行反复多次加工

Ø自为基准原则:某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，可选择加工表面自己作为定位基准Ø除了上面说的四原则外，精基准的选择还应方便工件定位准确、稳定、刚性好、变形小和夹具结构简单、操作方便 Ø

数控机床上按工序集中原则加工有哪些优点？

工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容有点多。这样减少了机床数量、操作工人员数量和点地面积，一次装夹后加工有点多表面，不仅保证了各个加工表面当中的相互位置精度，同时还减少工序间的工件运输量和装夹工件的辅助时间。

(1)工序划分的原则

工序的划分可以采取两种不一样原则，即工序集中原则和工序分散原则。

（1）工序集中原则。工序集中原则是指每道工序涵盖尽量多的加工内容，以此使工序的总数减少。采取工序集中原则的优点是促进采取高效的专用设备和数控机床，提升生产效率；减少工序数目，缩短工序路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作工人员数量和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了各加工表面间的相互位置精度，而且，减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。但专用设备和工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备周期较长，不利于转产。

（2）工序分散原则。加工工序分散就是将工件的加工分散在有点多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。采取T序分散原则的优点是：加工设备和工艺装备结构简单，调整和维修方便，操作简单，转产容易}促进选择合理的切削_Hj量，减少机动时间。但工艺路线较长．所需设备及工人人员数量多，占地面积大。

(2)工序划分方式

工序划分主要考虑生产纲领、所用设备及零件本身的结构和技术要求等。大批量生产时，若使用多轴、多刀的高效加工，可以按照工序集中原则组织生产；若在由组合机床组成的自动线上加工，工序大多数情况下按分散原则划分。随着现代数控技术的发展。非常是加工中心的应用，工艺路线的具体安排更多地趋向于工序集中。单件小批量生产时，一般采取工序集中原则。成批生产时，可以按照工序集中原则划分，也可以按工序分散原则划分，应视详细情况而定。针对结构尺寸和重量都很大的重型零件．应采取工序集中原则，以减少装夹次数和运输量。针对刚性差、精度高的零件，应按工序分散原则划分工序。

在数控车床上加工零件，大多数情况下应按工序集中的原则划分工序，在一次安装下尽量完成大多数甚至都表面的加1二。按照零件的结构形状同，一般选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点的统一。在批量生产中，经常会用到下方罗列出来的两种方式划分工序。

（1）按零件加工表面划分。将位置精度要求非常高的表面具体安排在一次安装下完成，避免多次安装所出现的安装误差影响位置精度。其内孔对小端面的垂直度、滚道和到挡边对内孔回转中心的的视角差还有滚道与内孔问的壁厚均有严格的要求，精加工时划分成两道工序，用两台数控车床完成。第一道工序采取的以大端面和大外径装夹的方案，将滚道巾端面及内孔等具体安排在一次安装下车出，可比较容易保证上面说的的位置精度。第二道工序采取内孔和小端面装夹方案，车削大外圆和大端面。

（2）按粗精加工划分。对毛坯余量很大和加工精度要求非常高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多的工序。将粗车具体安排在精度很低、功率很大的数控车床上，将精车具体安排在精度非常高的数控车床上。