覆膜砂铸件缺陷表面粗糙对策分析，覆膜砂铸件的常见缺陷

覆膜砂铸件缺陷表面粗糙对策分析

1、脱壳

出现重要因素：模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低，固化速度慢，热强度偏低

处理措施：改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提升固化速度的促硬剂

2、型（芯）表面疏松

出现重要因素：射芯压力过高或过低，模具排气不畅，模具因为分盒面间隙大而跑砂，覆膜砂流动性差或透气性差

处理措施：选用合理射砂压力，改善排气系统，防止憋气；采取变形小的材料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂

3、型（芯）变形、断裂

出现重要因素：模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，导致冷却时收缩不完全一样；采取了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂高温性能差；浇注压力大

处理措施：改善模具结构；使温度分布均匀；采取成型托盘存放砂芯；采取固化收缩率下的树脂；采取耐高温低膨胀覆膜砂；改进浇注系统

4、穿芯

出现重要因素：砂芯局部强度低或疏松，结壳厚度薄

处理措施：调整射砂压力；改善排气系统；改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提升固化速度的促硬剂

5、铸件气孔

出现重要因素：型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不适合；砂芯固化不彻底

处理措施：改善排气系统，提升排气效果；选用粒形集中度高或较粗的原砂；采取低发气覆膜砂；采取比强度高的树脂，降低树脂用量

6、铸件粘砂

出现重要因素：原砂SiO2含量低；型芯表面不致密

处理措施：调整射砂压力，改善芯盒排气效果，使砂芯表面更致密；采取耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂

7、铸件内部缩松

出现重要因素：覆膜砂中的树脂在高温下燃烧出现的热量，减缓了铁液的凝固速度，致使缩松

处理措施：采取激冷类覆膜砂；在壳型芯内放置冷铁

8、铸件表面不良

出现重要因素：酚醛树脂在高温下生成光亮碳漂浮在铁液表面，凝固时铸件表面出现皱皮

处理措施：加入质量成绩2%左右氧化铁粉，采取热导率高的原砂；壳芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊辅料

覆膜砂铸件缺陷表面粗糙对策应对模具表面要仔细清洁，并用模具用油均匀刷涂以利铸件完整脱模。

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