蜗轮的计算公式是什么，蜗轮蜗杆转速计算公式

蜗轮、蜗杆的计算公式：

1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数

2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷2

3，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数

4，蜗轮节径=模数×齿数

5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数

6，蜗杆导程=π×模数×头数

7，螺旋角（导程角）tgB=（模数×头数）÷蜗杆节径 基本参数： 蜗轮蜗杆的模数m、压力角、蜗杆直径系数q、导程角、蜗杆头数、蜗轮齿数、齿顶高系数（取1）及顶隙系数（取0.2）。这当中，模数m和压力角是指蜗杆轴面的模数和压力角，亦即蜗轮端面的模数和压力角，且都是标准值；蜗杆直径系数q为蜗杆分度圆直径与其模数m的比值。 蜗轮蜗杆正确啮合的条件： 中间平面内蜗杆与蜗轮的模数和压力角分别相等，即蜗轮的端面模数等于蜗杆的轴面模数且为标准值；蜗轮的端面压力角应等于蜗杆的轴面压力角且为标准值，即 ==m 。 当蜗轮蜗杆的交错角为时，还需保证，而且，蜗轮与蜗杆螺旋线旋向一定要一样。

(1)当蜗杆为主动时，速比=蜗轮齿数/蜗杆头数=69/3=23， 蜗轮输出速度=蜗杆输入速度/速比=1380/23=60r/min (2)当蜗杆为主动时，速比=蜗杆输入转速/蜗轮输出转速=1380/45 按照（1）中的速比公式，可得到：蜗轮齿数=速比×蜗杆头数=1380/45×3=92，期望我的回答可以帮你

蜗轮蜗杆理论速比计算公式为K=l/[k1/k2·1000/2πr]，K为理论速比，kl为后桥主减速比，k2为变速箱蜗轮组件的传动比，r为轮胎的滚动半径。

蜗轮蜗杆机构经常会用到来传递两交错轴当中的运动和动力。蜗轮与蜗杆在这当中间平面内基本上等同于齿轮与齿条，蜗杆又与螺杆形状相似。蜗轮的齿轮减速比大多数情况下为20:1，有的时候，甚至高达300:1或更大。

比如，车速表上的读数为60Km/h之时，变速器蜗杆的转速为36000r/h，则仪表速比为60:3600=1:600。其实就是常说的说，当车速表上的读数显示为lKm/h之时，变速箱蜗杆的转速一定要为600r/h。

机构特点

1、可以得到很大的传动比，比交错轴斜齿轮机构紧凑

2、两轮啮合齿面间为线接触，其承载能力大大高于交错轴斜齿轮机构

3、蜗杆传动基本上等同于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小

4、具有自锁性。当蜗杆的导程角小于啮合轮齿间的当量摩擦角时，机构具有自锁性，可达到反向自锁，即只可以由蜗杆带动蜗轮，而不可以由蜗轮带动蜗杆。若是其重机械中使用的自锁蜗杆机构，其反向自锁性可起安全保护作用。

5、传动效率很低，磨损较严重。蜗轮蜗杆啮合传动时，啮合轮齿间的相对滑动速度大，故摩擦损耗大、效率低。另外一个方面，相对滑动速度大使齿面磨损严重、发热严重，为了散热和减小磨损，常采取价格较为昂贵的减摩性与抗磨性很好的材料及良好的润滑装置，因而成本非常高。

6、蜗杆轴向力很大。

已知端面模数ms、蜗杆头数Z1、蜗杆的分度圆直径d1，就可得出螺旋角 β，（蜗轮与蜗杆的螺旋角是一样的）。 tg β = ms Z1 / d1 . 式中d1=ms q ( q 为蜗杆的特性系数 )。 蜗轮、蜗杆的计算公式：

1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数 2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷2 3，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数 4，蜗轮节径=模数×齿数 5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数 6，蜗杆导程=π×模数×头数 7，螺旋角（导程角）tgB=（模数×头数）÷蜗杆节径

蜗轮、蜗杆的计算公式：

1、传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数

2、中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷2

3、蜗轮吼径=（齿数+2）×模数

4、蜗轮节径=模数×齿数

5、蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数

6、蜗杆导程=π×模数×头数

7、螺旋角（导程角）tgB=（模数×头数）÷蜗杆节径

蜗杆导程=π×模数×头数

模数=分度圆直径/齿数

头数是说螺杆上螺旋线的条数；

模数是指螺杆上螺旋线的大小，其实就是常说的模数越大螺杆上的螺旋线就越“柱装”（东北话，就是相对较大，比较结实）

直径系数是指螺杆的粗细。

模数：齿轮的分度圆是设计、计算齿轮各部分尺寸的基准，而齿轮分度圆的周长=πd=z p，于是成绩度圆的直径

d=z p/π

因为在上式中π为一无理数，不方便作为基准的分度圆的定位。为了方便计算，制造和检验，现在将比值p/π人为地规定为一部分简单的数值，并把这个比值叫做模数(module)，以m表示。

模数m是决定齿轮尺寸的一个基本参数。齿数一样的齿轮模数大，则其尺寸也大。为了方便制造，检验和互换使用，齿轮的模数值已经标准化了。

a=1/2(d1'+d2')=0.5m(z2+q)；d1': 蜗杆分虔圆直径；d2': 蜗轮分虔圆直径；m: 模数；z2:蜗轮齿数。

蜗杆蜗轮用于两交叉轴(交叉角大多数情况下为直角)间的传动。一般蜗杆主动，蜗轮从动， 用于减速，可取得很大的传动比。

模数m、压力角、蜗杆直径系数q、导程角、蜗杆头数 、蜗轮齿数、齿顶高系数（取1）及顶隙系数（取0.2）。这当中，模数m和压力角是指蜗杆轴面的模数和压力角，亦即涡轮端面的模数和压力角，且都是标准值；蜗杆直径系数q为蜗杆分度圆直径与其模数m的比值。

涡轮蜗杆传动中，螺距一词容易引发歧义，经常会用到导程和齿距来定义两个不一样的概念。

导程是蜗杆某头齿旋转一圈所逐步递次推动的轴向距离，其实就是常说的车蜗杆时蜗杆每转车刀要移动的距离。导程=模数x头数x π。而齿距则与头数不有关，齿距=模数x π。

这一特点与多头螺纹相当，如是单头蜗杆，齿距就等于导程，如是多头蜗杆，齿距乘以头数才等于导程。

导程：

螺距

于多线螺纹,导程是螺距的整数倍,即s（导程）=n×（螺距）

已知端面模数ms、蜗杆头数Z1、蜗杆的分度圆直径d1，就可得出螺旋角 β，（蜗轮与蜗杆的螺旋角是一样的）。 tg β = ms Z1 / d1 . 式中d1=ms q ( q 为蜗杆的特性系数 )。 蜗轮、蜗杆的计算公式：

1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数 2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷2 3，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数 4，蜗轮节径=模数×齿数 5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数 6，蜗杆导程=π×模数×头数 7，螺旋角（导程角）tgB=（模数×头数）÷蜗杆节径

蜗轮、蜗杆的计算公式：

1，传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数2，中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷23，蜗轮吼径=（齿数+2）×模数4，蜗轮节径=模数×齿数5，蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数6，蜗杆导程=π×模数×头数7，螺旋角（导程角）tgB=（模数×头数）÷蜗杆节径