告诉一下切削速度进给量公式啊先谢谢啦，怎么计算各中加工中心刀具的切削速

切削速度=（3.14*工件待加工面直径（毫米）*工件每分钟转数）/1000进给量：是指工件每转一转，刀具沿进给方向移动的距离（也称走刀量），单位是（毫米/转）。车床切削进给量是按照加工的外形尺寸和所加工的材料而定的，这个是要查手册的。 此外切削速度和进给量是和材料硬度、工件直径、切削系统刚性等原因相关的，且相互影响，不是简单靠公式来计算的，需实践经验的累积。 期望对你有很大帮助。

S=Vc*1000/3.1415*D F=S*fz*z 刀具线速度（刀具商提供）乘以1000再除去3.1415再除掉刀具直径就等于主轴转数； 主轴转数乘以每齿进刀量（刀具不一样进刀量不一样）再乘以刀具总齿数就等于进给速度； 高速钢铣刀的线速度为50M/MIN 硬质合金铣刀的线速度为150M/MIN 切削用量，是每齿切削0.08-0.2当中。

　　切削速度（VC）：是指刀具切削刃上的某一点对比待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。　　切削速度公式：　　Vc=πDN/1000　　π：3.14，常数；　　D：车床是工件直径，铣床是铣刀直径，单位mm；　　N：转速（车床或铣床主轴的旋转速度，转/秒）；　　1000：mm转换成m所需的转换系数；　　Vc：单位为米/秒。

v=πdn/1000针对车工来说d就是工件直径，n是转速转每分钟，v是切削速度m/min

Vc=πDN/1000

π:3.14

D：车床是工件直径，铣床是铣刀直径

N：转速

1000：mm转换成m。

例如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12023r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。

在一部分刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而，进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。

切削速度可以查手册，也可凭经验定合理的切削速度。

切削速度的计算公式为：Vc=πDN/1000。

Vc：切削速度，单位m/min

N：刀具转速，单位r/min

D：铣刀直径，单位mm

切削速度受到刀具材料、工件材料、机床部件刚性还有切削液等原因的影响。一般很低的切削速度经常会用到于加工硬质或韧性金属，属于强力切削，目标是减少刀具磨损和延长刀具的使用寿命。非常高的切削速度经常会用到于加工软性材料，目标是为了取得更好的表面加工质量。

当选用小直径刀具在脆性材料工件或者精密部件上进行微量切削时，也可采取非常高的切削速度。例如用高速钢铣削速度，铝是91~244m/min，青铜是20~40m/min。

进给速度

传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，大多数情况下取值较小；但是，在高速加工方法下，因为切削速度的提升，切削力与切削热反到是降低，这让在加工较小残残留材料时，可以选用很大的进给速度；同时，很大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而导致的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。

例如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12023r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。在一部分刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而，进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。

切削速度的计算公式：tanθ=b/a。物理学中用速度来表示物体运动的快慢和方向。速度在数值上等于物体运动的位移跟出现这段位移所用时间的比值。速度的计算公式为v=Δs/Δt。国际单位制中速度的单位是米每秒。

在物理学中，运动是指物体在空间中的相对位置随着时间而变化。讨论运动一定要取一定的参考系，但参考系是任选的。运动是物理学的核心概念，对运动的研究开创力学这门科学。现代物理学是建立在力学基础上的科学，物理学中的各个科目唯有在建立起一套力学规律后才被默认为完备的学科

主轴转速=1000Vc/πD 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且，直接影响加工质量。

在传统切削方法下，切削速度总是按照选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，大多数情况下情况下提升切削速度就可以使刀具耐用度大大降低。

而按照Salomon高速加工理论就可以清楚的知道，当切削速度提升到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都拥有不一样程度的降低，以此在相对的程度上改善切削条件。

数控加工中心的切削转速和进给速度：

1:主轴转速=1000vc/πd

2:大多数情况下刀具的高切削速度(vc)：高速钢50m/min；超硬工具150m/min；涂镀刀具250m/min；陶瓷·钻石刀具1000m/min3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具vc=18m/min；硬质合金刀具vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）

主轴转速有两种计算方式，下面举例说明：（1）主轴转速：一种是g97s1000表示一分钟主轴旋转1000圈，其实就是常说的一般所说的恒转速。另一种是g96s80是恒线速是由工件表面确定的主轴转速。

进给速度也有两种g94f100表示一分钟走刀距离为100毫米。另一种是g95f0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米。数控加工中刀具选择与切削量的确定

刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且，直接影响加工质量。cad/cam技术的发展，让在数控加工中直接利用cad的设计数据成为可能，非常是微机与数控机床的联接，让设计、工艺规划及编程的整个过程都在计算机上完成，大多数情况下不用输出针对的工艺文件。

目前，不少cad/cam软件包都提供自动编程功能，这些软件大多数情况下是在编程界面中提示工艺规划的相关问题，例如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了相关的参数，完全就能够自动生成nc程序并传输至数控机床完成加工。因为这个原因，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员一定要掌握并熟悉刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本篇文章对数控编程中一定要面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。

一、数控加工经常会用到刀具的种类及特点

数控加工刀具一定要适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，大多数情况下应涵盖通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因为这个原因已渐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有各种方式。按照刀具结构可分为：（1）整体式；（2）镶嵌式，采取焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；（3）特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。按照制造刀具所用的材料可分为：（1）高速钢刀具；（2）硬质合金刀具；（3）金刚石刀具；（4）其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：（1）车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等各种；（2）钻削刀具，涵盖钻头、铰刀、丝锥等；（3）镗削刀具；（4）铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近这些年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的百分之30～百分之40，金属切除量占总数的百分之80～百分之90。

数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有不少不一样的要求，主要有以下特点：

⑴刚性好（特别是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小；

⑵互换性好，方便迅速换刀；

⑶寿命高，切削性能稳定、可靠；

⑷刀具的尺寸方便调整，以减少换刀调整时间；

⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；

⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。

二、数控加工刀具的选择

刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应按照机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量还有其它有关原因正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽可能选择较短的刀柄，以提升刀具加工的刚性。

选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采取立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一部分立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采取球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。

在进行自由曲面加工时，因为球头刀具的端部切削速度为零，因为这个原因，为保证加工精度，切削行距大多数情况下获取很能密，故球头经常会用到于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都更高于球头刀，因为这个原因，只需要在保证不过切的前提下，不管是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。此外刀具的耐用度和精度与刀具价格关系非常大，一定要导致注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增多了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提升，则可以使整个加工成本大大降低。

在加工中心上，各自不同的刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因为这个原因一定要采取标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，快速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方式还有调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。现在我们国内的加工中心采取tsg工具系统，其刀柄有直柄（三种规格）和锥柄（四种规格）两种，共涵盖16种不一样用途的刀柄。

在经济型数控加工中，因为刀具的刃磨、测量和更改替换大多是人工手动进行，占用辅助时间较长，因为这个原因，一定要合理的根据目前实际情况安排刀具的排列顺序。大多数情况下应遵守以下原则：（1）尽可能减少刀具数量；（2）一把刀具装夹后，应完成其所能进行的全部加工部位；（3）粗精加工的刀具应分开使用，就算是一样尺寸规格的刀具；（4）先铣后钻；（5）先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；（6）在可能的情况下，应该做到尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提升生产效率等。

三、数控加工切削用量的确定

合理选择切削用量的原则是，粗加工时，大多数情况下以提升生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，可以在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。详细数值应按照机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

⑴切削深度t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提升生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，大多数情况下应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。

⑵切削宽度l。大多数情况下l与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，大多数情况下l的取值范围为：l=（0.6～0.9）d。

⑶切削速度v。提升v也是提升生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要主要还是看刀具耐用度。此外切削速度与加工材料也有很大关系，比如用立铣刀铣削合金刚30crni2mova时，v可采取8m/min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。

⑷主轴转速n(r/min)。主轴转速大多数情况下按照切削速度v来选定。计算公式为：

式中，d为刀具或工件直径（mm）。

数控机床的控制面板上大多数情况下备有主轴转速修调（倍率）开关，可以在加工途中对主轴转速进行整倍数调整。

⑸进给速度vf

vf应按照零件的加工精度和表面粗糙度要求还有刀具和工件材料来选择。vf的增多也可提升生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vf可选择得大些。在加工途中，vf也可以通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是，大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。