总速比计算公式，速动比率计算公式

速比计算公式是i=nN/nL。速比是汽车传动比。是指汽车传动系中变速装置前后两传动机构转速的比值。汽车传动系的传动比有两类，即主传动器的速比及变速器的速比。在同一车型中，主传动器的速比为定值，而变速器的速比还随所用的排档不同而有不同的值。

各种类型汽车的速比数据均可在汽车性能资料手册中查到。另外大传动比是汽车为1档时传动系的总传动比，因主减速器传动比是固定的，通常汽车没有分动器和轮边减速器，因此，只要确定1档传动比即可。

1、后驱动桥（单桥车）

根据车辆用途的不同，目前常见的速比有6.72、5.73、4.8、4.42四种。上边已经说到这个速比是中央一级减速比与轮边减速速比（3.478）的乘积，而后桥或单桥车是通过后桥盆齿和角齿在调速比，所以改变不同速比的后桥盆角齿既可得到不同的速比值。后桥盆角齿有29/15、28/17、29/21、33/26几种，具体运算方法通过下表来表述一下：

后桥盆齿 运算方法 后桥角齿 得数 运算方法 轮边速比 得数（桥速比）

Z=29 除以 Z=15 1.933 乘以 3.478 6.72

Z=28 除以 Z=17 1.647 乘以 3.478 5.73

Z=29 除以 Z=21 1.381 乘以 3.478 4.80

Z=33 除以 Z=26 1.269 乘以 3.478 4.42

值得提出的是不同速比的后桥中段所匹配的轮间差速器壳也不一样，4.8速和4.42速与0503差壳相配，5.73速和6.72速与0198相匹配。因车辆的适用领域的不同，所选用的驱动桥速比各异，所以在维修或者销售后桥配件中要针对不同的车更换与之相同齿数的盆角齿和相同型号的差速器壳。

2、中驱动桥（双桥车）

与后桥（单桥）不同之处是，中桥除了盆角齿调速外还增加了过渡箱圆柱齿轮调速，因此要改变不同的盆角齿和匹配不同的过桥箱齿轮来得到不同的速比值，这个速比值是盆角齿的速比乘上过桥箱齿轮的速比再与轮边减速比的总乘积。中桥盆角齿有29/15、28/17两种，过桥箱齿轮有136/137、208/209、001/002三种可以组成三种速比1、0.839和0.771，具体运算方法通过下表来表述一下：

中盆齿 运算 中角齿 得数1 运算 被动齿 运算 主动齿 得数2 运算 轮边速比值 得数3（桥速比）

Z=29 除以 Z=15 1.933 乘以 Z=35 除以 Z=35 1 乘以 3.478 6.72

Z=28 除以 Z=17 1.647 乘以 Z=35 除以 Z=35 1 乘以 3.478 5.73

Z=28 除以 Z=17 1.647 乘以 Z=26 除以 Z=31 0.839 乘以 3.478 4.80

Z=28 除以 Z=17 1.647 乘以 Z=27 除以 Z=35 0.771 乘以 3.478 4.42

注：得数1*得数2=得数3

中驱动桥关键是判准过渡箱圆柱齿轮（主被动齿轮齿数）和中桥盆角齿的齿数，来确定中段速比。

减速比计算方法：

1、定义计算方法：减速比=输入转速÷输出转速，，连接的输入转速和输出转速的比值，如输入转速为1500r/min，输出转速为25r/min，那么其减速比则为：i=60:12、齿轮系计算方法：减速比=从动齿轮齿数÷主动齿轮齿数（如果是多级齿轮减速，那么将所有相啮合的一对齿轮组的从动轮齿数÷主动轮齿数，然后将得到的结果相乘即可。

3、皮带、链条及摩擦轮减速比计算方法：减速比=从动轮直径÷主动轮直径。扩展资料：齿轮速比：变速齿轮基本上是一组布置在一个圆内的杠杆。通过齿轮中齿的数目和大小的差异来增力。

所以输出300英尺-磅扭矩的发动机可以驱动一个3,000.磅的汽车。

这就是传动齿轮速比的作用。

速比是一个反映啮合齿轮的齿数差异的术语。

同一尺寸齿轮=1:1速比例如：两齿轮大小一样，齿数也相同。

主动齿轮每转一圈，从动齿轮也转一圈。

两个齿轮以同一速度转动，由于大小相同齿数相同，因此转动扭矩也相同。

其间的唯一差别是转动方向相反。

同大小同齿数的齿轮啮合，速比为1比1，因为从动齿轮每转一圈主动齿轮也转一圈。

速比通常采用数字之间夹一冒号的形式，这样1比1的速比写作1：1。

减速机的速比计算并不复杂。其基本关系式如下：

速比=输入转速/输出转速=被动齿轮齿数/主动齿轮齿数；

如果输入转速为n₁，输出转速为n₂，被动齿轮齿数为z₂，主动齿轮齿数为z₁，速比为i，则有：

i=n₁/n₂=z₂/z₁。

如果减速机梅有多级齿轮减速，则总速比等于每对齿轮速比之乘积。

以上就是减速机速比的计算公式。仅供参考。

设减速机速比为I，滚筒直径为d，单位m，电机转速n1，滚筒转速为n2，n2=1.25rpm，一般情况下n2=n1/I，I=n1/n2。

如果.25每秒是指皮带速度(n3)的话。I=(n1πd)/(60n3)一般减速比的表示方法是以1为分母，用“:”连接的输入转速和输出转速的比值，如输入转速为1500r/min，输出转速为25r/min，那么其减速比则为：i=60:1。一般的减速机构减速比标注都是实际减速比，但有些特殊减速机如摆线减速机或者谐波减速机等有时候用舍入法取整，且不要分母，如实际减速比可能为28.13，而标注时一般标注28。扩展资料：减速比=从动齿轮齿数÷主动齿轮齿数（如果是多级齿轮减速，那么将所有相啮合的一对齿轮组的从动轮齿数÷主动轮齿数，然后将得到的结果相乘即可。

皮带、链条及摩擦轮减速比计算方法：减速比=从动轮直径÷主动轮直径。

适用功率通常为市面上的伺服机种的适用功率，减速机的适用性很高，工作系数都能维持在1.2以上，但在选用上也可以以自己的需要来决定。

选用伺服电机的出力轴径不能大于表格上大使用轴径。

若经扭力计算工作，转速可以满足平常运转，但在伺服全额输出时，有不足现象时，我们可以在电机侧之驱动器，做限流控制，或在机械轴上做扭力保护，这是很必要的。

行程速比系数k用公式k=（180°+θ）/（180°-θ）计算。为了衡量机构的急回运动的相对程度，通常把从动件往复摆动时快速行程（回程）与慢速行程（推程）平均角速度的比值称为行程速比系数，用k表示。

在曲柄摇杆机构中，虽然摇杆来回摆动摆角相等，但对应的曲柄摆角不等；当曲柄匀速转动时，对应的时间也不等，从而反映了摇杆往复摆动快慢的不同。除四杆机构中曲柄连杆机构有急回特性，偏置曲柄滑块机构和摆动导杆机构也有此特性。

行程速度变化系数，又称行程速比系数

一般，K=(180+θ)/(180－θ)

，其中θ为极位夹角。

一般指的是减速比的计算方法：

1、定义计算方法：减速比=输入转速÷输出转速，，连接的输入转速和输出转速的比值，如输入转速为1500r/min，输出转速为25r/min，那么其减速比则为：i=60:1

2、齿轮系计算方法：减速比=从动齿轮齿数÷主动齿轮齿数（如果是多级齿轮减速，那么将所有相啮合的一对齿轮组的从动轮齿数÷主动轮齿数，然后将得到的结果相乘即可。

3、皮带、链条及摩擦轮减速比计算方法：减速比=从动轮直径÷主动轮直径。）

传动比=从动轮齿数/主动轮齿数=主动轮转速/从动轮转速

i=z2/z1=n1/n2

记住一个规律：减速的齿轮速比是大于1的，增速的齿轮速比是小于1的。搞清楚齿轮是减速的还是增速的速比就不会算倒了。

当式中的角速度为瞬时值时，则求得的传动比为瞬时传动比。当式中的角速度为平均值时，则求得的传动比为平均传动比。理论上对于大多数渐开线齿廓正确的齿轮传动，瞬时传动比是不变的；对于链传动和摩擦轮传动，瞬时传动比是变化的。

扩展资料：

传动的外廓尺寸和质量很大程度上取决于低速级大齿轮的尺寸，低速级传动比小些，有利于减小外廓尺寸和质量。

闭式传动中，齿轮多采用溅油润滑，为避免各级大齿轮直径相差悬殊时，因大直径齿轮浸油深度过大导致搅油损失增加过多，常希望各级大齿轮直径相近。故适当加大高速级传动比，有利于减少各级大齿轮的直径差。

此外，为使各级传动寿命接近，应按等强度的原则进行设计，通常高速级传动比略大于低速级时，容易接近等强度。

传动比=使用扭矩÷9550÷电机功率×电机功率输入转数÷使用系数传动比=主动轮转速与从动轮的比值=它们分度圆直径的反比。即：i=n1/n2=D2/D1

行程速比系数k用公式k=（180°+θ）/（180°-θ）计算？

通过以下简单公式可以轻松计算出自己的大概车速，计算公式如下：　　后桥速比是固定的，一般为：3.42（天龙）、3.73（A7）、4.11（欧曼6、J6、天龙、陕汽MAN桥）、4.38、4.8（欧曼9），而且厂家一般都会喷在桥壳上 。　　变速箱速比是有多少个档位就有多少个，比如12JS160TA：　　一般正常行驶，都能挂到高档（12档），那么公式中ig=0.78r是指轮胎的滚动半径，有国标，可以在网上搜索一下，下面提供几个卡车上常用轮胎的滚动半径： 　　假定为您的车装的是11.00R20轮胎，那么r=0.512。　　n代表发动机转速，那么带入以上公式计算，不同转速下的车速为： 1400rpm——84.3km/h 1500rpm——90.3km/h 1700rpm——102.3km/h ……以此类推 　　 注：这个车速仅从转动比率考虑，没有考虑负载、风阻、路面坡度等外因，仅为参考值。同时发动机转速越低，油耗就越低，所以建议在厂家给出的经济区（仪表绿区）行驶。