滚齿机挂轮计算方式，齿形角计算公式是什么

举个例子：模数3；30个齿的直齿：分齿定数*K/Z=a*c/b*d套入即24（直齿分齿定数）除以30（假设滚刀线数是1，大多数情况下是1），若滚齿机上有这两个齿轮，中间直接加一个介轮就好了．假设是斜齿：48（这是斜齿时分齿定数）除以30，中间加一个介轮；然后还需要挂差动差动定数*sinB/Mn*K=a*c/b*

d套用你这个工式，差动定数是8．355615＊sinb/3的结果与你选的四个挂轮abcd（a*c/b*d)的结果约等于至少小数点后第三位，假设是，就用这四个齿轮差动，假设不是还需要再选近似的。

蜗杆的齿形角是指齿廓曲线与分度圆的交点处的向径与齿廓在该点处的切线所夹的锐角。

测量方式：

1、实质上生产中是靠刀具和机床调整保证的，可以通过蜗轮副的触精度检验。

2、运用验证法，因蜗杆齿形角（轴向）大多数情况下都选标准值，故此，用万能的视角总体测出后选定，20度经常会用到，特殊选25度或15度。非标齿形角蜗杆，用蜗轮的基=3.14156*M*COS（齿形角），蜗轮齿形角等于蜗杆齿形角，基节等于两个相邻齿的公法线长度之差。

3、导程角精确测量要用滚刀测量仪或滚刀测量机（数控）或三坐标测量机。

　　加工时间=齿数*（齿宽+切入长度）/（螺旋角余弦*轴向进给*滚刀转速*滚刀头数）这当中切入长度=sqrt（(滚刀直径-进刀深度)*进刀深度）；　　滚切齿轮属于展成法，可将当成无啮合间隙的齿轮与齿条传动。当滚齿旋转一周时，基本上等同于齿条在法向移动一个刀齿，滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续移动。当滚刀与滚齿坯间严格根据齿轮于齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。随着滚刀的垂直进给，就可以滚切出所需的渐开线齿廓。

举个例子：模数3；30个齿的直齿：分齿定数*K/Z=a*c/b*d 套入即24（直齿分齿定数）除以30（假设滚刀线数是1，大多数情况下是1），若滚齿机上有这两个齿轮，中间直接加一个介轮就好了．假设是斜齿：48（这是斜齿时分齿定数）除以30，中间加一个介轮；然后还需要挂差动 差动定数 * sinB / Mn * K = a * c / b * d 套用你这个工式，差动定数是8．355615＊sinb/3的结果与你选的四个挂轮abcd（a*c/b*d)的结果约等于至少小数点后第三位，假设是，就用这四个齿轮差动，假设不是还需要再选近似的。

这个问题很简单。大多数情况下都是按照工作要求，规定了速度，受力的大小来算出蜗轮的模数大小，既然，有了蜗轮的模数，蜗杆的模数也就定了。因为蜗轮蜗杆要啮合传动，它们的模数肯定是一样的。至于蜗杆头数的多少和模数的大小没相关系，只是螺旋角有变化。

按照蜗轮的受力大小，来算出蜗轮的模数，再圆整成接近的标准模数值。其实就是常说的先定蜗轮模数，然后在车床上按照蜗轮模数的大小，在车床上车模数螺纹。这样就可以加工出所需的蜗杆。因为蜗轮的材料是铸铁或青铜。故此，加工相对容易些。为了啮合性可以更好，可用9CrSi钢自制蜗轮滚刀。这样的蜗轮，蜗杆传动更平稳。

1. 调试前注意检查与加工相关的部位：如刀杆，刀具凸台，芯轴，工装的定位端面跳动是不是满足加工要求，工件的配合间隙是不是合理。

2. 刀架与刀轴交角是不是安加工产品需±λ角到位（同向相减，异向相加，如右旋工件右旋刀具的视角相减，不然相加）。

3. 按产品参数计算好分齿挂轮，差动挂轮和走刀挂轮并正确装好锁紧。

4. 开机前再次检查好滚刀，工件是不是压紧锁好，滚刀是不是处于安全位置。

5. 开机后注意将滚刀轴向（上下）初始进刀（安全）位置挡块锁紧。

6. 手动径向进刀，待滚刀接触到工件外径时，这个时候位置为有效进刀位置起点，在这里基础上按公式进行初次进刀试,待一个加工行程成功后，测量齿厚（公法线），与要求差的差值为加工进刀量，直至加工到合格齿厚，这时刀具位置为zui后的加工位置。链轮的进刀量按齿全深减1mm直接进刀试切，待加工位置能进行齿根检测时，进行检测后再进刀检测直至zui后确定尺寸。

7. 固定好刀架加工行程挡块（行程开关）位置上，进行循环加工。

8. 滚刀的使用：滚刀边齿齿形是不完整的，故此，在加工时不允许使用的，一开头加工时，滚刀应该从除开边齿的*个齿启动，渐渐往另一端移动，直至到另一个边齿前。产品齿面产生啃刀，拉伤时这时就应该及时移刀，避免导致严重批量不合格产品。

9. 加工途中应随时注意机器的运转状况，并对产品进行及时检验，发现问题及时纠偏。