oee的定义与计算公式，OEE怎么计算

　OEE，即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

　OEE的计算公式如下：

　OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％

　在OEE的计算公式中，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。也就是说：一条生产线的可用时间只占运行时间的一部分，在期间可能只发挥部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。

公式如下：

OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％

一、OEE（OverallEquipmentEffectiveness）：

即设备综合效率，也有资料表述为总体设备效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

二、注意：

如果设备开动速度超过了设计速度，就如同设计负荷5吨的大桥开过8吨的汽车一样，是掠夺性的使用设备，是不可取的；

若设备的原设计指标保守，根据实际，设备开动速度可以提升，经过论证，这种提升不会造成对设备的损坏；

使设备过早进入耗损故障状态造成速度开动率不正常的夸大，得到较高的OEE水平，掩盖了设备维护不当等问题，不利于激发设备管理者对人-机系统－外部因等八大损失的攻关和控制。

我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=450(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)（另外解法：表现性=理想加工周期*生产数量/实际运行时间=0.6*450/410=0.658(65.8%)）质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%另一种OEE算法：OEE=符合质量要求的产品/大理论产量此例中大理论产量=（8*60-15）/0.6件=775件符合质量要求产品=450-20=430件OEE=430/775*100%=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。

注：标准节拍时间为3min计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 □ 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%OEE的表述和计算公式：

我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=450(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)（另外解法：表现性=理想加工周期*生产数量/实际运行时间=0.6*450/410=0.658(65.8%)）质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%另一种OEE算法：OEE=符合质量要求的产品/大理论产量此例中大理论产量=（8*60-15）/0.6件=775件符合质量要求产品=450-20=430件OEE=430/775*100%=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。

(OEE) 什么是OEE 认识OEE的三个构成因素:可用水平,运行水平,质量水平 OEE...有效地挖掘潜藏在工厂内部的“黄金”,是每一个工厂管理人员所面临的永恒的...生产企业基本状况分析(左面为反映的代表现象,右面为课程提供的基本解决思路) 思想...

一般，每一个生产设备都有自己的大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如，除去设备的故障、调整，以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

我们举一个例子来说明OEE的计算方法： 　　设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。 　　根据上面可知： 　　计划运行时间=8x60-15=465 (min) 　　实际运行时间=465-30-25=410 (min) 　　有效率=410/465=0.881(88.1%) 　　生产总量=450(件) 　　理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683 　　表现性=450/683=0.658(65.8%) 　　（另外解法：表现性=理想加工周期*生产数量/实际运行时间=0.6*450/410=0.658(65.8%)） 　　质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%) 　　OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%

TPM管理体系主张以设备综合效率来度量企业的设备管理水平。我国目前很多企业用的还是传统的设备效能的度量方法，采用设备完好率和故障率指标表示，设备管理也是围绕保证设备的完好和控制设备的故障展开的，它们具有一定的局限性，不能全面反映设备使用效率情况。而设备综合效率，比传统的度量方法更加科学，是以提高设备的使用效率，开展设备管理，降低设备效能损失为目的的。

设备综合效率的定义

设备综合效率(overall equipment effectiveness，即OEE)其本质是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。

从时间角度讲，设备综合效率的计算是合格品的净生产时间占总可用生产时间的比例。即设备综合效率不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察了由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，全面的体现了全员参与关注设备的思想。

设备综合效率考核的核心思想是：一条生产线的实际可用时间只占计划运行时间的一部分，其中可能只发挥了设备部分的性质，而且可能只有部分产品是合格品。

设备综合效率的应用也有一个逐渐发展的过程。日本企业早把提高设备综合效率作为TPM管理的主要目标，也是从关注设备时间利用情况，到关注性能发挥情况，再到关注产品品质情况。

按照国际统一的标准，一个世界级的制造业，其设备综合效率的指标应大于85％。从目前国内企业不完全统计资料来看，尽管不同行业的设备综合效率差别较大，但总体来说，仍处于较低的水平，设备综合效率大约在70％左右。

2设备综合效率的计算

设备综合效率的计算公式如下：

设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％

1．时间开动率的计算

一些日韩企业把开动率称为稼动率，事实上就是我国企业用的开动率，时间开动率的计算公式是：时间开动率=开动时间／负荷时间

其中，

负荷时间=日历工作时间一计划停机时间一设备外部因素停机时间

开动时间=负荷时间一故障停机时间一设备调整初始化时间

设备调整初始化时间包括更换产品规格、更换工装模具等活动所用时间。

2．性能开动率的计算

性能开动率的计算是整个设备综合效率计算的关键，很多企业设备综合效率计算出现偏差，大多数情况都是计算性能开动率出现的错误导致的。其计算公式如下：

性能开动率=净开动率×速度开动率

其中，

净开动率=加工数量X实际加工周期／开动时间

速度开动率=理论加工周期／实际加工周期

性能开动率反映了实际产品所用时间与开动时间的比例。它的高低反映了生产中的设备空转损失、无法统计的小停机损失。性能开动率也可以用另外一种算法，即：

性能开动率=理论加工周期×加工数量／开动时间

上式中，由于加工数量、开动时间等都可以计算出来，因此要获得相对比较准确的性能开动率，其关键在于获得较为准确的理论加工周期，即设备制造公司标明的或是设备设置在佳状态下的生产单位产品所需要的时间。

一般情况下，理论加工周期的确定原则是：

(1)设备初始说明书上记录的时间；

(2)如果设备初始说明书上没有记录理论加工周期，或现在运行设备加工周期比记录上的理论加工周期快，在这种情况下，以测定的佳时间为准；

(3)在设备已更新改造的情况下，以改造后的佳时间定为标准。

3．合格品率的计算

合格品率的计算可以用下面的公式来表示：

合格品率=合格品数量／加工数量

在实际应用中，不同行业对合格品的界定是不同的。比如一些石油化工行业，不同标号的成品油可以通过勾兑成为合格品；一些钢铁行业的不合格品，则又可细分为降级、返工和简单修复后合格等；而对于生产流水线，不同企业合格品率的统计工序也各不相同。因此，即使计算合格品率，也要在企业内部制定统一的计算方法和标准。

如果追究设备综合效率的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比，即：

设备综合效率=(理论加工周期×合格产量)／负荷时间=合格产品的理论加工总时间／负荷时间

也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。