加工中心进给值计算公式，机床转速和进给计算公式的关系

1:主轴转速=1000Vc/πD

2:大多数情况下刀具的高切削速度(Vc)：高速钢50 m/min；超硬工具150 m/min；涂镀刀具250 m/min；陶瓷·钻石刀具1000 m/min 3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具Vc=18m/min；硬质合金刀具Vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）

主轴转速有两种计算方式，下面举例说明：（1）主轴转速：一种是G97 S1000表示一分钟主轴旋转1000圈，其实就是常说的一般所说的恒转速。另一种是G96 S80是恒线速是由工件表面确定的主轴转速。

进给速度也有两种G94 F100表示一分钟走刀距离为100毫米。另一种是G95 F0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米。数控加工中刀具选择与切削量的确定

刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且，直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，让在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，非常是微机与数控机床的联接，让设计、工艺规划及编程的整个过程都在计算机上完成，大多数情况下不用输出针对的工艺文件。

目前，不少CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件大多数情况下是在编程界面中提示工艺规划的相关问题，例如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了相关的参数，完全就能够自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因为这个原因，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员一定要掌握并熟悉刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本篇文章对数控编程中一定要面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。

一、数控加工经常会用到刀具的种类及特点

数控加工刀具一定要适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，大多数情况下应涵盖通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因为这个原因已渐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有各种方式。

按照刀具结构可分为：（1）整体式；（2）镶嵌式，采取焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；（3）特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。按照制造刀具所用的材料可分为：（1）高速钢刀具；（2）硬质合金刀具；（3）金刚石刀具；（4）其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：（1）车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等各种；（2）钻削刀具，涵盖钻头、铰刀、丝锥等；（3）镗削刀具；（4）铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近这些年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的百分之30～百分之40，金属切除量占总数的百分之80～百分之90。

数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有不少不一样的要求，主要有以下特点：

⑴刚性好（特别是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小；

⑵互换性好，方便迅速换刀；

⑶寿命高，切削性能稳定、可靠；

⑷刀具的尺寸方便调整，以减少换刀调整时间；

⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；

⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。

进给速度和切削进给量的计算公式 Vf=N×f

Vf=进给速度(mm/min)

N=rpm(主轴转数）

f=切削进刀量（mm/rev）

切削线速度计算公式： V=πDN/1000

N=rpm(主轴转数）

D=￠mm(切削直径）

V=M/min

π=3.14

G99每转进给单位是mm/转，G98每分进给mm/分钟，G98模式下每分钟的进给量除以转速等于G99的每转进给。普车的是每转的进给量。 F=转速*走刀量*一分钟（普车），数控铣床两种都可以，看你用那个g代码。

车床 线速度=3.14*工件直径*转速(s) 每分进给速度f=每转进给速度*转速s。

铣床 刀片线速度=3.14*刀具标称直径*主轴转速s 每分进给速度F=每齿进给量*齿数*主轴转速(n) 单位米和毫米要弄准

切削速度=（3.14*工件待加工面直径（毫米）*工件每分钟转数）/1000进给量：是指工件每转一转，刀具沿进给方向移动的距离（也称走刀量），单位是（毫米/转）。车床切削进给量是按照加工的外形尺寸和所加工的材料而定的，这个是要查手册的。

此外切削速度和进给量是和材料硬度、工件直径、切削系统刚性等原因相关的，且相互影响，不是简单靠公式来计算的，需实践经验的累积。 期望对你有很大帮助。

分钟进给量＝每转进给量×主轴每分钟转数。进给量与工件变形区中的变形量直接相关。当进给量较小时，变形量也较小，变形渗透不到工件内部，加剧金属变形的不均匀性，影响锻件质量。

对圆柱件摆碾时，进给量太小时会出现“蘑菇效应”。

为保证锻件质量，要有足够的进给量，以使变形能渗透到整个锻件高度。

精车时，加工精度和表面粗糙度要求非常高，加工余量不大且较均匀，因为这个原因选择精车的切削用量时，应着重新再来考虑如何保证加工质量，并在这里基础上尽可能提升生产率。扩展资料：

4、刀具空行程时，非常是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的高进给速度。

主轴转速n=Vc*1000/（π*Dc）例子：已知一百主轴转速度为1350rev/min，钻头直径为φ12mm，则切削线速度Vc=n*π*Dc/1000=1350*3.15*12/1000

=50.9mm/min。

主轴进给速度vf=n*f例子：专每转进属给为0.2mm/rev，主轴转速为1350rev/min，则vf=n*f=1350*0.2=270mm/min

攻丝转速由上面说的攻丝速度Vc和丝锥直径d计算而得，与其他刀具的转速计算一样，为转速n=1000Vc/(3.14*d)。计算方式：进给量=转速*丝锥螺距。

数控铣床是在大多数情况下铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备，两者的加工工艺基本一样，结构也有部分相似。

大多数情况下通过以下来确定

切削速度公式

Vc=πDN/1000

π：3.14

D：车床是工件直径，铣床是铣刀直径

N：转速

1000：mm转换成m

进给速度公式

Vf=n•fz•z

n为刀具或工件转速.单位为r/min

fz为每齿进给量

z为刀齿数

刀具厂商会按照所切削材料提供以上的切削参数，由此计算大约的主轴转速和进给速度。期望能帮到你~

公式 Vc=πDN/1000

主轴转速=1000Vc/πD 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且，直接影响加工质量。

在传统切削方法下，切削速度总是按照选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，大多数情况下情况下提升切削速度就可以使刀具耐用度大大降低。

而按照Salomon高速加工理论就可以清楚的知道，当切削速度提升到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都拥有不一样程度的降低，以此在相对的程度上改善切削条件。

数控加工中心的切削转速和进给速度：

1:主轴转速=1000vc/πd

2:大多数情况下刀具的高切削速度(vc)：高速钢50m/min；超硬工具150m/min；涂镀刀具250m/min；陶瓷·钻石刀具1000m/min3加工合金钢布氏硬度=275-325时高速钢刀具vc=18m/min；硬质合金刀具vc=70m/min（吃刀量=3mm；进给量f=0.3mm/r）

主轴转速有两种计算方式，下面举例说明：（1）主轴转速：一种是g97s1000表示一分钟主轴旋转1000圈，其实就是常说的一般所说的恒转速。另一种是g96s80是恒线速是由工件表面确定的主轴转速。

进给速度也有两种g94f100表示一分钟走刀距离为100毫米。另一种是g95f0.1表示主轴每转一圈，刀具进给尺寸为0.1毫米。数控加工中刀具选择与切削量的确定

刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且，直接影响加工质量。cad/cam技术的发展，让在数控加工中直接利用cad的设计数据成为可能，非常是微机与数控机床的联接，让设计、工艺规划及编程的整个过程都在计算机上完成，大多数情况下不用输出针对的工艺文件。

目前，不少cad/cam软件包都提供自动编程功能，这些软件大多数情况下是在编程界面中提示工艺规划的相关问题，例如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了相关的参数，完全就能够自动生成nc程序并传输至数控机床完成加工。因为这个原因，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员一定要掌握并熟悉刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本篇文章对数控编程中一定要面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。

一、数控加工经常会用到刀具的种类及特点

数控加工刀具一定要适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，大多数情况下应涵盖通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因为这个原因已渐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有各种方式。按照刀具结构可分为：（1）整体式；（2）镶嵌式，采取焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；（3）特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。按照制造刀具所用的材料可分为：（1）高速钢刀具；（2）硬质合金刀具；（3）金刚石刀具；（4）其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：（1）车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等各种；（2）钻削刀具，涵盖钻头、铰刀、丝锥等；（3）镗削刀具；（4）铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近这些年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的百分之30～百分之40，金属切除量占总数的百分之80～百分之90。

数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有不少不一样的要求，主要有以下特点：

⑴刚性好（特别是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小；

⑵互换性好，方便迅速换刀；

⑶寿命高，切削性能稳定、可靠；

⑷刀具的尺寸方便调整，以减少换刀调整时间；

⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；

⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。

二、数控加工刀具的选择

刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应按照机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量还有其它有关原因正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽可能选择较短的刀柄，以提升刀具加工的刚性。

选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采取立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一部分立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采取球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。

在进行自由曲面加工时，因为球头刀具的端部切削速度为零，因为这个原因，为保证加工精度，切削行距大多数情况下获取很能密，故球头经常会用到于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都更高于球头刀，因为这个原因，只需要在保证不过切的前提下，不管是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。此外刀具的耐用度和精度与刀具价格关系非常大，一定要导致注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增多了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提升，则可以使整个加工成本大大降低。

在加工中心上，各自不同的刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因为这个原因一定要采取标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，快速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方式还有调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。现在我们国内的加工中心采取tsg工具系统，其刀柄有直柄（三种规格）和锥柄（四种规格）两种，共涵盖16种不一样用途的刀柄。

在经济型数控加工中，因为刀具的刃磨、测量和更改替换大多是人工手动进行，占用辅助时间较长，因为这个原因，一定要合理的根据目前实际情况安排刀具的排列顺序。大多数情况下应遵守以下原则：（1）尽可能减少刀具数量；（2）一把刀具装夹后，应完成其所能进行的全部加工部位；（3）粗精加工的刀具应分开使用，就算是一样尺寸规格的刀具；（4）先铣后钻；（5）先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；（6）在可能的情况下，应该做到尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提升生产效率等。

三、数控加工切削用量的确定

合理选择切削用量的原则是，粗加工时，大多数情况下以提升生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，可以在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。详细数值应按照机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

⑴切削深度t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提升生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，大多数情况下应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。

⑵切削宽度l。大多数情况下l与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，大多数情况下l的取值范围为：l=（0.6～0.9）d。

⑶切削速度v。提升v也是提升生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要主要还是看刀具耐用度。此外切削速度与加工材料也有很大关系，比如用立铣刀铣削合金刚30crni2mova时，v可采取8m/min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。

⑷主轴转速n(r/min)。主轴转速大多数情况下按照切削速度v来选定。计算公式为：

式中，d为刀具或工件直径（mm）。

数控机床的控制面板上大多数情况下备有主轴转速修调（倍率）开关，可以在加工途中对主轴转速进行整倍数调整。

⑸进给速度vf

vf应按照零件的加工精度和表面粗糙度要求还有刀具和工件材料来选择。vf的增多也可提升生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vf可选择得大些。在加工途中，vf也可以通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是，大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。