中心距的算法，标准中心距的计算公式10.5625

中心距计算公式：等于齿轮副两节圆半径之和（a=r1′+r2′），或等于两分度圆半径与分离量之和（a=r1+r2+ym）。

中心距所属现代词是指平行轴齿轮副或交错轴齿轮副，两轴线间的短距离，亦即两齿轮轴线间公垂线（连心线）长度称齿轮中心距简称中心距。

中心距a=1/2*m(z1+z2)，这个公式适用于标准齿轮传动或者是高度变位齿轮副传动的计算，假设是的视角变位的齿轮副，则要考虑变位系数对中心距的影响。计算的结果都是指理论设计的有一定间隙的数值。因为齿轮间隙不是靠中心距来保证的，主要是靠齿厚的设计或者公法线来保证的。

定了中心距后面，常见的设计是无隙啮合，故此，齿厚会有一定的公差（都是负公差）来保证一定程度上的侧隙。

标准中心距的计算公式：a=(d1+d2)/2。两个相互啮合的齿轮的圆心距离称为中心距。外啮合计算公式为a=m（z1+z2）/2内啮合计算公式为a=m(z1-z2)/2。齿轮是指轮缘上有齿轮连续啮合传递运动和动力的机械元件。齿轮在传动中的应用很早就产生了。19世纪末，展成切齿法的原理及利用此原理切齿的专用机床与刀具的相继产生，随着生产的发展，齿轮运转的平稳性受到重视。

齿轮中心距，指的是两个相互啮合的齿轮的圆心距离称为中心距。其公式为：a=(d1+d2)/2=(Z1+Z2)*M/2=(Z1+Z2)*Mn/2*cosβ。

基本信息

中文名

齿轮中心距

术语类别

物理专业术语

符号

a

释义

指的是两个相互啮合的齿轮的圆心距离称为中心距

计算公式：a=(d1+d2)/2。两个相互啮合的齿轮的圆心距离称为中心距。外啮合计算公式为a=m（z1+z2）/2内啮合计算公式为a=m(z1-z2)/2。齿轮是指轮缘上有齿轮连续啮合传递运动和动力的机械元件。齿轮在传动中的应用很早就产生了。19世纪末，展成切齿法的原理及利用此原理切齿的专用机床与刀具的相继产生，随着生产的发展，齿轮运转的平稳性受到重视。

中心距a=1/2*m(z1+z2)，这个公式适用于标准齿轮传动或者是高度变位齿轮副传动的计算，假设是的视角变位的齿轮副，则要考虑变位系数对中心距的影响。计算的结果都是指理论设计的有一定间隙的数值。因为齿轮间隙不是靠中心距来保证的，主要是靠齿厚的设计或者公法线来保证的。

定了中心距后面，常见的设计是无隙啮合，故此，齿厚会有一定的公差（都是负公差）来保证一定程度上的侧隙。

中心距

两个相互啮合的齿轮的圆心距离称为中心距。

中文名中心距释义两个相互啮合的齿轮的圆心距离内啮合公式a=m(z1-z2)/2

外啮合计算公式为 a=m（z1+z2）/2

内啮合计算公式为a=m(z1-z2)/2

中心距，又称中心间距，英文名Center-to-Center Spacing。

指板面上任何两物体这当中心到中心的标示距离(Nominal Distance)来说。若连续排列的各物体，而各自宽度及间距又都一样时(如金手指的排列)，则此“中心到中心的间距”又称为节距(Pitch)。

中心距是一种表示二种物体距离的方法是指二物体中心当中的距离。若物体为圆柱状，大多数情况下是以物体的圆心位置为准。若物体会旋转（如齿轮），则以二物体旋转轴的短离为准。

　　锥齿轮中心距计算公式：

　　齿轮中点距即中心距计算公式：

　　1、直齿圆柱齿轮

　　a=（d1+d2）/2=（Z1+Z2）*M/2

　　2、斜齿圆柱齿轮

　　a=（d1+d2）/2=（Z1+Z2）*Mt/2=（Z1+Z2）*Mn/2*cosβ

　　说明：以上公式中

　　a-两齿轮的中心距

　　d1-齿轮1的分度圆直径

　　d2-齿轮2的分度圆直径

　　Z1-齿轮1的齿数

　　Z2-齿轮2的齿数

　　M-模数（两齿轮相等）

　　Mt-端面模数（两齿轮相等）

　　Mn-法向模数（两齿轮相等）

　　β-螺旋角

中心距是一种表示二种物体距离的方法是指二物体中心当中的距离。若物体为圆柱状，大多数情况下是以物体的圆心位置为准。若物体会旋转（如齿轮），则以二物体旋转轴的短离为准。

中心距，又称中心间距，英文名Center-to-Center Spacing。指板面上任何两物体这当中心到中心的标示距离(Nominal Distance)来说。若连续排列的各物体，而各自宽度及间距又都一样时(如金手指的排列)，则此“中心到中心的间距”又称为节距(Pitch)。

锁边距是指锁体的边与门扇的一侧边直接的距离， 中心距就是锁体中间有一个上锁芯的螺丝与门扇一侧边中间的距离。

其公式为：a=(d1+d2)/2=(Z1+Z2)*M/2=(Z1+Z2)*Mn/2*cosβ。

针对平行齿轮来说，两啮合齿轮的中心距为：

1、直齿圆柱齿轮

a=(d1+d2)/2=(Z1+Z2)*Mt/2

2、斜齿圆柱齿轮

a=(d1+d2)/2=(Z1+Z2)*Mt/2=(Z1+Z2)*Mn/2*cosβ

说明：以上公式中

a-齿轮中心距

d1-齿轮1的分度圆直径

d2-齿轮2的分度圆直径

Z1-齿轮1的齿数

Z2-齿轮2的齿数

M-模数（两齿轮相等）

Mt-端面模数（两齿轮相等）

Mn-法向模数（两齿轮相等)

β-螺旋角

实质上测量的长度，加上或减去两孔的半径，就是中心距。

蜗轮、蜗杆的计算公式：

1、传动比=蜗轮齿数÷蜗杆头数

2、中心距=（蜗轮节径+蜗杆节径）÷2

3、蜗轮吼径=（齿数+2）×模数

4、蜗轮节径=模数×齿数

5、蜗杆节径=蜗杆外径-2×模数

6、蜗杆导程=π×模数×头数

7、螺旋角（导程角）tgB=（模数×头数）÷蜗杆节径

蜗杆导程=π×模数×头数

模数=分度圆直径/齿数

头数是说螺杆上螺旋线的条数；

模数是指螺杆上螺旋线的大小，其实就是常说的模数越大螺杆上的螺旋线就越“柱装”（东北话，就是相对较大，比较结实）

直径系数是指螺杆的粗细。

模数：齿轮的分度圆是设计、计算齿轮各部分尺寸的基准，而齿轮分度圆的周长=πd=z p，于是成绩度圆的直径

d=z p/π

因为在上式中π为一无理数，不方便作为基准的分度圆的定位。为了方便计算，制造和检验，现在将比值p/π人为地规定为一部分简单的数值，并把这个比值叫做模数(module)，以m表示。

模数m是决定齿轮尺寸的一个基本参数。齿数一样的齿轮模数大，则其尺寸也大。为了方便制造，检验和互换使用，齿轮的模数值已经标准化了。

a=1/2(d1'+d2')=0.5m(z2+q)；d1': 蜗杆分虔圆直径；d2': 蜗轮分虔圆直径；m: 模数；z2:蜗轮齿数。

蜗杆蜗轮用于两交叉轴(交叉角大多数情况下为直角)间的传动。一般蜗杆主动，蜗轮从动， 用于减速，可取得很大的传动比。

模数m、压力角、蜗杆直径系数q、导程角、蜗杆头数 、蜗轮齿数、齿顶高系数（取1）及顶隙系数（取0.2）。这当中，模数m和压力角是指蜗杆轴面的模数和压力角，亦即涡轮端面的模数和压力角，且都是标准值；蜗杆直径系数q为蜗杆分度圆直径与其模数m的比值。